Hallo zusammen,
wie versprochen wollen wir in einem Folgebeitrag die Belastbarkeit von FDM-gedruckten Teilen mit denen aus Harz gedruckten vergleichen. Bei der Entnahme des Probestücks aus unserem neuen 3D-Drucker haben wir festgestellt, dass wir das Druckstück erst noch weiter aushärten lassen müssen. Um damit nicht auf das Tageslicht angewiesen zu sein haben wir uns ein Gerät zur Härtung einfallen lassen. Laut Herstellerangaben härtet das das Harz am besten bei 405nm. Diese Wellenlänge steht am äußeren Ende des UV-Spektrums. Prinzipiell sind uns dafür zwei Lösungen eingefallen: Zum einen gibt es LEDs, zum anderen auch Gasentladungsröhren die Licht im benötigten Spektrum emittieren. Die LEDs werden mittlerweile als Schwarzlicht-Leuchtstreifen verkauft, die günstige Möglichkeit einer Gasentladungsröhre dürfte ein Härter für Nagellack (in Nagelstudios) sein. Wir haben sowohl LED-Streifen, als auch Nagelhärter im 20€ Preissegment gefunden.
Wir wollten jedoch sofort eine Lösung umsetzten und nicht auf einen weiteren Hardwarekauf angewiesen sein, weshalb wir eine Insektenfalle dazu nutzen wollen.
Wir haben das Gerät zerlegt und die Platine mit Röhre und Fassungen ausgebaut. Gasentladungslampen benötigen i.d.R. ein Vorschaltgerät weswegen wir die Platine einfach weiterhin nutzen, wir haben lediglich die Drähte u. Brücken für den Hochspannungsanschluss entfernt.
Wir nutzen für dieses Projekt:
- unser Mini-Netzteil mit 5V
- Insektenfalle
- Drehteller und Aufsteller aus unserem Lasercutter
- Alufolie als Reflektor
- 5V Getriebemotor aus unserem Robo-Car Kit
- eine Schaltdose aus dem Baumarkt
- div. Kabel und Schrumpfschläuche
- jede Menge Heißkleber u. Sprühkleber für die Alufolie
Da wir heute bereits bestehende Produkte nutzen und auch vieles, dass in jedem Baumarkt andere Größen hat, stellen wir zum Projekt keine Downloads zur Verfügung, da diese ohnehin nicht auf Anhieb passen würden. Wir haben einiges aus Amazon und diversen Baumärkten in den letzten Wochen und Monate gekauft und manuell bearbeitet. Sprich wir haben die Komponenten benutzt, welche wir gerade zur Hand hatten.
Zuerst haben wir das Gehäuse entfernt:
Die Platine entfernt:
Die Halterung der Röhre war zwar verschweißt, wir konnten jedoch alle Komponenten die wir für unser Vorhaben verwenden wollten unbeschadet entfernen:
Die Platine haben wir zusammen mit einen unserer Mini-Netzteile 5V in eine Schaltdose eingebaut. Der verwendete Motor hatte auch unter Last eine Stromaufnahme von nur 100mA. Das Mini-Netzteil liefert 5V/3W, ist also für unser Projekt geeignet.
Vom verwendeten Motor mussten wir die zweite Seite der Welle entfernen und eine Beilagscheibe festkleben um einen sicheren, geraden Halt zu gewährleisten und um zu verhindern das die Welle im Betrieb an der Schaltdose wetzt. Im Anschluss haben wir diesen mithilfe von Heißkleber befestigt und den Kleber auch als Ausgleichsmasse verwendet, damit der Drehteller später im Wasser ist und rund läuft.
Da wir nur 3mm Material zur Verfügung hatten mussten wir noch einen Abstandshalter anbringen. Dieser wurde auf der Rückseite mit PTFE beschichtet. Ein 3D-Druck eines Adapters hätte zu lange gedauert. In der CAM-Software haben wir einfach nur die Größe des Drehtellers verändert.
Da die verwendete Röhre mit nur 4Watt relativ schwach war haben wir aus den Seitenwänden einen Reflektor gemacht (Alufolie und Sprühkleber).
Praxis tipp: Eine Rettungsdecke reflektiert besser als Alufolie
Im letzten Schritt erfolgte nur noch der mechanische Zusammenbau:
Dreht sich der Teller zu schnell (je nach Motor) kann noch ein PWM-Modul zwischengeschaltet werden. Später werden wir noch die bestellten LEDs am Oberteil aufkleben.
Bis zum nächsten Beitrag :)
